Per le industrie, quanto per altri tipologie di aziende, il magazzino ricopre un ruolo di vitale importanza nella gestione della supply chain. Questo è il luogo che accoglie le merci in ingresso e in uscita per e dall’azienda. Pensiamo alle materie prime e ai semilavorati che entrano in azienda per essere lavorati o ai prodotti finiti destinati a raggiungere il mercato di consumo.  La logistica inbound è critica quando è volta ad alimentare i processi produttivi aziendali. Una corretta gestione deve essere finalizzata a garantire la presenza a stock dei quantitativi richiesti dal piano al fine di evitare costosi blocchi della catena di lavoro. In questo articolo illustrerò 4 diverse tecniche per gestire al meglio il magazzino.

L’obiettivo principale del warehouse management si riduce nel determinare il quanto e il quando ordinare. Un primo approccio, lo stock control, stima i livelli di merci da tenere in magazzino tenendo conto  sia dei tempi di assorbimento che di quelli di riapprovigionamento. Questa è una gestione che pone al centro dell’analisi il magazzino. E’ un approccio locale e statico che non tiene conto, se non per via indiretta, della complessità dei processi e delle relazioni nei quali l’azienda è immersa. Le tecniche che rientrano in questo filone sono: il 2 bin system e l’ordering cycle system. Attraverso la prima tecnica è possibile stimare il livello minimo di materiale da tenere a stock, raggiunto il quale bisogna procedere con il rifornimento per non andare in contro ai problemi di cui sopra. Per calcolare il livello di riordino basta moltiplicare tra loro il consumo giornaliero del prodotto per il numero di giorni necessari per rifornirsene.

L’ordering cycle system, contrariamente al 2 bin system, prevede che l’approvigionamento avvenga ad intervalli di tempo prestabiliti. Per ciascun intervallo di tempo viene definito un livello di scorta ottimale pari al consumo di prodotto previsto. Alla fine del periodo dovrà essere rientegrato lo stock e la quantità di prodotto da acquistare sarà pari alla differnza tra la scorta ottimale e le giacenze finali di magazzino. La differenza tra le due tecniche è che nel primo caso stabilendo la quantità di riordino si determina il quando rifornire lo stock, mentre con il secondo metodo,  individuando il quando riordinare determino di volta in volta la quntità di prodotti da approvigionare.

Il secondo tipo di approccio è il flow control. Le tecniche che rientrano in questo filone determinano le scorte in funzione dell’andamento dei processi di produzione e di vendita. Sono tecniche più raffinate rispetto alla precedenti e che vanno incontro alle esigenze delle aziende moderne di mantenere una struttura di costi snella. L’obiettivo è quello di non accollarsi costi eccessivi rispetto al reale fabbisogno aziendale. Le tecniche utilizzate sono: il Material Requirements Planning e il Just-In Time. Utilizzando la prima tecnica è possibile far coincidere le scorte con il fabbisogno di breve periodo. Si  parte dalle richieste di vendita o dai lanci di produzione e viene calcolata la quantità di materie da acquistare per soddisfare le produzione. Il just-in time si pone invece come una tecnica estrema in quanto vengono annullati i costi di magazzinaggio. Questo approccio punta infatti alla totale sincronizzazione degli impianti produttivi con la rete dei fornitori aziendali.

Ricapitolando le 4 tecniche che abbiamo a disposizione sono: il 2 bin systems, l’ordering cycle system, il material requirements planning e il just-in time. Queste tecniche si pongono lungo un continuum e sono in grado di venire incontro alle diverse esigenze aziendali.